Quelle: Wörner Automatisierungstechnik GmbH/Foto: Benjamin Zoeller
Deutliche Effizienz- und Produktivitätssteigerung in der Montage
54,8 Prozent mehr Produktivität, kürzere Durchlaufzeiten und eine höhere Lieferfähigkeit: Gemeinsam mit dem Fraunhofer IPA hat die Firma Wörner Automatisierungstechnik die Montage neu organisiert. Der Schlüssel zum Erfolg: klare Materialflüsse und Zuständigkeiten sowie ein verblüffend einfaches Prinzip.
54,8 Prozent – um diesen Wert hat sich die Produktivität in der Montage der Firma Wörner Automatisierungstechnik binnen eines Jahres gesteigert. Im gleichen Zeitraum haben sich die Transport- und Durchlaufzeiten verkürzt sowie Transparenz, Prozessstabilität und Lieferfähigkeit verbessert. Der Grund: Das Unternehmen aus dem schwäbischen Denkendorf hatte zwischen Herbst 2024 und Sommer 2025 zusammen mit Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftlern vom Forschungsbereich Fabrik- und Prozessgestaltung am Fraunhofer IPA ein ganzheitliches Montagekonzept entwickelt. Es umfasste unter anderem eine Analyse der Produktstruktur, die Entwicklung einer geeigneten Produktions- und Montagestruktur, die Neugestaltung der Materialversorgung und Logistik sowie die systematische Planung der einzelnen Arbeitsplätze und Montageabläufe. Die Gesamtlösung, die daraus hervorging, führte zu den genannten Verbesserungen bei der Produktivität und den Abläufen.
Am Anfang der gemeinsamen konzeptionellen Arbeit stand eine Wertstromanalyse. Die Projektpartner schauten sich also gemeinsam an, welche Arbeitsschritte die Rohmaterialien auf dem Weg zum fertigen Produkt durchlaufen. »Mit der Wertstromanalyse konnten wir Engpässe, Durchlaufzeiten und Optimierungspotenziale in den Materialflüssen transparent machen. Daraus haben wir gemeinsam konkrete Verbesserungsmaßnahmen abgeleitet«, sagt Projektleiter Jakob Görzen vom Forschungsteam Fabrikplanung und Wertstromdesign am Fraunhofer IPA.
Klare Materialflüsse statt unnötiger Wege
Im Anschluss an die Wertstromanalyse planten Görzen und sein Team zusammen mit Geschäftsführer Tobias Weber, Produktionsleiter Jörg Hölz und weiteren Mitarbeitenden der Firma Wörner die Montage neu. Dazu gehörten unter anderem eine Analyse der Produktstruktur und die Bildung von Produktfamilien, die Ableitung der Anforderungen an die Montage, die Entwicklung und Bewertung verschiedener Montagekonzepte, die Austaktung der Arbeitsinhalte für die Linien sowie die Auslegung von Materialversorgung und Montageabläufen. Ziel war es dabei, die Produktion effizienter, transparenter und zukunftsfähiger aufzustellen, ohne die Flexibilität der Fertigung einzuschränken. Ergebnis dieser systematischen Montageplanung war ein neues Layout mit klaren Materialflüssen und Zuständigkeiten für die am häufigsten nachgefragten Produktgruppen und eine konsequente Trennung von Logistik und Montage.
Die Materialversorgung wurde konsequent von der Montage entkoppelt. Die Logistik stellt nun für jeden Kundenauftrag einen vollständig kommissionierten Materialwagen bereit. Häufig benötigte Komponenten sind dagegen verbrauchsorientiert über Kanban direkt am Arbeitsplatz verfügbar. Jeder Monteur bearbeitet eigenverantwortlich einen Kundenauftrag im One-Piece-Flow an einem standardisierten Arbeitsplatz. Es werden also nicht mehr mehrere Produkte parallel gefertigt, sondern konsequent eines nach dem anderen. Die erforderlichen Qualitätsprüfungen sind dabei direkt in den Montageprozess integriert, sodass die Monteure Fehler sofort erkennen und beheben können. Dieses Vorgehen reduziert Such- und Transportzeiten, vereinfacht Materialflüsse und verbessert Transparenz, Prozessstabilität sowie Qualität nachhaltig.
Für die Produktgruppe mit den größten und schwersten Produkten entwickelten die Projektpartner eine eigene Montagelinie. Diese Produkte werden zwar nicht kontinuierlich gefertigt, müssen bei entsprechenden Kundenaufträgen jedoch stoßweise in hohen Stückzahlen produziert werden. Die Linie ermöglicht es, diese Auftragsspitzen besonders effizient und produktiv abzuwickeln, ohne die übrigen Montagebereiche zu beeinträchtigen. Außerhalb dieser Phasen kann sie flexibel auch für andere Produkte genutzt werden. Innerhalb der Linie werden die schweren und sperrigen Komponenten, beispielsweise die Motoren, erst gegen Ende des Montageprozesses eingebaut. Dadurch wird die Handhabung erleichtert und der Materialfluss innerhalb der Linie verbessert.
Produktivität steigt, Digitalisierung folgt
Ein Jahr ist inzwischen verstrichen, seit das Fraunhofer IPA und Wörner gemeinsam Optimierungsmaßnahmen für die Produktion erarbeitet haben. Bei Wörner hat man die Zeit genutzt: »Die gemeinsam entwickelten Ansätze haben wir nach Projektabschluss konsequent weitergeführt. Dadurch konnten wir die Produktivität in unserer Montage nachhaltig steigern und gleichzeitig Transparenz sowie Prozessstabilität verbessern. Die Ergebnisse sind im täglichen Betrieb unmittelbar spürbar und schaffen eine gute Grundlage für weiteres Wachstum«, sagt Produktionsleiter Hölz.
Die um 54,8 Prozent gesteigerte Produktivität hat die Voraussetzungen für weiteres Wachstum und eine hohe Lieferfähigkeit verbessert. Die erreichten Verbesserungen stärken die Fähigkeit des Unternehmens, künftig flexibel, zuverlässig und wirtschaftlich auf die Anforderungen des Marktes reagieren zu können. Mit dem gemeinsamen Optimierungsprojekt haben das Fraunhofer IPA und Wörner außerdem eine belastbare Grundlage geschaffen für weitere Lean- und Digitalisierungsmaßnahmen. Und die sind auch schon angelaufen: Zusammen mit Celine Letzgus vom Forschungsteam Digitale Auftragsabwicklung und Gregor Müller vom Forschungsteam Fertigungssystemplanung am Fraunhofer IPA werden derzeit innerhalb eines gemeinsamen Forschungsprojekts Maßnahmen erarbeitet, um die Produktion weiter zu digitalisieren und dadurch zusätzliche Optimierungspotenziale zu erschließen.
Ihr Ansprechpartner
Jakob Görzen
Forschungsteam Fabrikplanung und Wertstromdesign
Telefon: +49 711 970-1930